ECOMAT erhält neuen DLR-Teststand für Flugsteuerungen – wie das Flugzeug von morgen mit Bremer Hilfe entsteht

Die Luftfahrtindustrie steht vor einer großen Herausforderung: Emissionen reduzieren und effizienter fliegen, um die Klimaziele der EU zu erreichen. Das erfordert innovative Konzepte, die intensiv getestet werden müssen, bevor sie zugelassen werden. Ein wichtiger Baustein dafür entsteht nun im Bremer Forschungs- und Technologiezentrum ECOMAT – mit einem neuen Teststand für „Moveables“ und Flugsteuerungssysteme zur Realisierung hochgestreckter Flügel für energieeffiziente Flugzeuge.

Acht Meter lang, zwei Meter hoch und breit – mit den Maßen eines Kleinbusses wird der neue Moveables-Teststand des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) in den ECOMAT-Hallen nicht zu übersehen sein.

Abmessungen, die es braucht, um die Systeme der Flugsteuerung von modernen Verkehrsflugzeugen – wie etwa die Querruder – in Originalgröße auf Herz und Nieren testen zu können. „Unser Ziel ist es, realistische, schnell wechselnde Lastbedingungen simulieren zu können, wie sie im Flugbetrieb vorkommen. Und das in Echtzeit. So etwas gibt es bei kaum einem anderen Teststand, besonders, wenn man noch die hohe Flexibilität mit dazu nimmt, die wir hier realisieren wollen“, erklärt Holger Schumann, Projektleiter beim DLR-Institut für Flugsystemtechnik.

Denn der gesamte Teststand wird modular aufgebaut. Das Stahlgerüst besteht aus drei Segmenten, die je nach Bedarf zusammengestellt werden können. Zudem lassen sich sowohl die Lastaktuatoren –Stellmotoren – als auch die Steuerungshard- und -software flexibel anpassen. Dadurch können Ingenieur:innen künftig nicht nur Querruder testen, sondern beliebige „Moveables“ (z.B. Landeklappen) des gesamten Flugsteuerungssystems einschließlich der Aktuatoren und Flugsteuerungsrechner. Der Startschuss für die ersten Tests soll 2026 fallen.

Der DLR-Moveables-Teststand ist nicht nur für die eigene Forschung gedacht. „Wir wollen gemeinsam mit der Industrie testen und neue Konzepte erproben. Vielen Zulieferern fehlen umfangreiche Testmöglichkeiten. Hier sehen wir einen klaren Bedarf“, betont René Hollmann, wissenschaftlicher Mitarbeiter beim DLR-Institut für Flugsystemtechnik im Virtual Product House und Systemingenieur im Projekt.

Neben der Prüfung einzelner Bauteile sollen künftig auch Integrationstests möglich sein – also wie gut verschiedene Systeme unterschiedlicher Produktionsunternehmen zusammenarbeiten. „Damit das gesamte System funktioniert, setzen wir leistungsfähige Computer ein, die Echtzeitsimulationen durchführen und direkt auf den Teststand übertragen können. Gerade in Kombination mit der hohen Dynamik des Teststands ist das eine echte Besonderheit und benötigt enorme Rechenleistung“, ergänzt Schumann.